大功率LED封装关键技术
    慧聪LED屏网报道    
 
  大功率LED封装由 于结构和工艺复杂,并直接影响到LED的使用性能和寿命,一直是 近年来的研究热点,特别是大功率白光LED封装更 是研究热点中的热点。
 
  LED封装的功能主要包括:1、机械保护,以提高可靠性;2、加强散热,以降低晶片结温,提高LED性能;3、光学控制,提高出光效率,优化光束分布;4、供电管理,包括交流/直流转变,以及电源控制等。
 
 
  LED封装方法、材料、结构和 工艺的选择主要由晶片结构、光电/机械特性、具体应 用和成本等因素决定。经过40多年的发展,LED封装先 后经历了支架式(Lamp LED)、贴片式(SMD LED)、功率型LED(Power LED)等发展阶段。随着晶片功率的增大,特别是 固态照明技术发展的需求,对LED封装的光学、热学、电学和 机械结构等提出了新的、更高的要求。为了有 效地降低封装热阻,提高出光效率,必须采 用全新的技术思路来进行封装设计。
 
  大功率LED封装关键技术
 
  大功率LED封装主要涉及光、热、电、结构与工艺等方面。这些因 素彼此既相互独立,又相互影响。其中,光是LED封装的目的,热是关键,电、结构与工艺是手段,而性能 是封装水平的具体体现。从工艺 相容性及降低生产成本而言,LED封装设 计应与晶片设计同时进行,即晶片 设计时就应该考虑到封装结构和工艺。否则,等晶片制造完成后,可能由 于封装的需要对晶片结构进行调整,从而延 长了产品研发周期和工艺成本,有时甚至不可能。
 
  低热阻封装工艺
 
  对于现有的LED光效水平而言,由于输入电能的80%左右转变成为热量,且LED晶片面积小,因此,晶片散热是LED封装必 须解决的关键问题。主要包括晶片布置、封装材料选择(基板材料、热介面材料)与工艺、热沉设计等。
 
  LED封装热 阻主要包括材料(散热基板和热沉结构)内部热阻和介面热阻。散热基 板的作用就是吸引晶片产生的热量,并传导到热沉上,实现与外界的热交换。常用的 散热基板材料包括矽、金属(如铝,铜)、陶瓷(如Al2O3,AIN,Sic)和复合材料等。如Nichia公司的第三代LED采用CuW做衬底,将 1mm晶片倒装在CuW衬底上,降低了封装热阻,提高了 发光功率和效率;Lamina Ceramics公司则 研制了低温共烧陶瓷金属基板,并开发了相应的LED封装技术。该技术 首先制备出适于共晶焊的大功率LED晶片和 相应的陶瓷基板,然后将LED晶片与 基板直接焊接在一起。由于该 基板上集成了共晶焊层、静电保护电路、驱动电 路及控制补偿电路,不仅结构简单,而且由 于材料热导率高,热介面少,大大提高了散热性能,为大功率LED阵列封 装提出了解决方案。德国Curmilk公司研 制的高导热性覆铜陶瓷板,由陶瓷基板(AIN和 Al2O3)和导电层(Cu)在高温 高压下烧结而成,没有使用黏结剂,因此导热性能好、强度高、绝缘性强。其中氮化铝(AIN)的热导率为 160W/mk,热膨胀系数为4.0×10-6/℃(与矽的热膨胀系数3.2×10-6/℃相当),从而降 低了封装热应力。
 
  研究表明,封装介 面对热阻影响也很大,如果不 能正确处理介面,就难以 获得良好的散热效果。例如,室温下 接触良好的介面在高温下可能存在介面间隙,基板的 翘曲也可能会影响键合和局部的散热。改善LED封装的 关键在于减少介面和介面接触热阻,增强散热。因此,晶片和 散热基板间的热介面材料(TIM)选择十分重要。LED封装常用的TIM为导电胶和导热胶,由于热导率较低,一般为0.5-2.5W/mK,致使介面热阻很高。而采用 低温和共晶焊料、焊膏或 者内掺纳米颗粒的导电胶作为热介面材料,可大大降低介面热阻。
 
  高取光 率封装结构与工艺
 
  在LED使用过程中,辐射复 合产生的光子在向外发射时产生的损失,主要包括三个方面:晶片内 部结构缺陷以及材料的吸收;光子在 出射界面由于折射率差引起的反射损失;以及由 于入射角大于全反射临界角而引起的全反射损失。因此,很多光 线无法从晶片中出射到外部。通过在 晶片表面涂覆一层折射率相对较高的透明胶层(灌封胶),由于该 胶层处于晶片和空气之间,从而有 效减少了光子在介面的损失,提高了取光效率。此外,灌封胶 的作用还包括对晶片进行机械保护,应力释放,并作为一种光导结构。因此,要求其透光率高,折射率高,热稳定性好,流动性好,易于喷涂。为提高LED封装的可靠性,还要求 灌封胶具有低吸湿性、低应力、耐老化等特性。目前常 用的灌封胶包括环氧树脂和矽胶。矽胶由 于具有透光率高,折射率大,热稳定性好,应力小,吸湿性低等特点,明显优于环氧树脂,在大功率LED封装中得到广泛应用,但成本较高。研究表明,提高矽 胶折射率可有效减少折射率物理屏障带来的光子损失,提高外量子效率,但矽胶 性能受环境温度影响较大。随着温度升高,矽胶内 部的热应力加大,导致矽 胶的折射率降低,从而影响LED光效和光强分布。
 
  萤光粉 的作用在于光色复合,形成白光。其特性主要包括粒度、形状、发光效率、转换效率、稳定性(热和化学)等,其中,发光效 率和转换效率是关键。研究表明,随着温度上升,萤光粉量子效率降低,出光减少,辐射波 长也会发生变化,从而引起白光LED色温、色度的变化,较高的 温度还会加速萤光粉的老化。原因在 于萤光粉涂层是由环氧或矽胶与萤光粉调配而成,散热性能较差,当受到 紫光或紫外光的辐射时,易发生 温度猝灭和老化,使发光效率降低。此外,高温下 灌封胶和萤光粉的热稳定性也存在问题。由于常 用萤光粉尺寸在1μm以上,折射率大于或等于1.85,而矽胶折射率一般在1.5左右。由于两 者间折射率的不匹配,以及萤 光粉颗粒尺寸远大于光散射极限(30nm),因而在 萤光粉颗粒表面存在光散射,降低了出光效率。通过在 矽胶中掺入纳米萤光粉,可使折射率提高到1.8以上,降低光散射,提高LED出光效率(10%-20%),并能有 效改善光色质量。
 
  传统的 萤光粉涂敷方式是将萤光粉与灌封胶混合,然后点涂在晶片上。由于无 法对萤光粉的涂敷厚度和形状进行*控制,导致出 射光色彩不一致,出现偏 蓝光或者偏黄光。而Lumileds公司开发的保形涂层(Conformal coating)技术可 实现萤光粉的均匀涂覆,保障了光色的均匀性,如图4b。但研究表明,当萤光 粉直接涂覆在晶片表面时,由于光散射的存在,出光效率较低。有鉴于此,美国Rensselaer研究所 提出了一种光子散射萃取工艺(Scattered Photon Extraction method, SPE),通过在 晶片表面布置一个聚焦透镜,并将含 萤光粉的玻璃片置于距晶片一定位置,不仅提 高了器件可靠性,而且大大提高了光效(60%)。
 
  总体而言,为提高LED的出光效率和可靠性,封装胶 层有逐渐被高折射率透明玻璃或微晶玻璃等取代的趋势,通过将 萤光粉内掺或外涂于玻璃表面,不仅提 高了萤光粉的均匀度,而且提高了封装效率。此外,减少LED出光方 向的光学介面数,也是提 高出光效率的有效措施。
 
  阵列封 装与系统集成技术
 
  经过40多年的发展,LED封装技 术和结构先后经历了四个阶段。
 
  1、引脚式(Lamp)LED封装
 
  引脚式 封装就是常用的A3-5mm封装结构。一般用于电流较小(20-30mA),功率较低(小于0.1W)的LED封装。主要用 于仪表显示或指示,大规模 集成时也可作为显示幕。其缺点 在于封装热阻较大(一般高于100K/W),寿命较短。
 
  2、表面组装(贴片)式(SMT-LED)封装
 
  表面组装技术(SMT)是一种 可以直接将封装好的器件贴、焊到PCB表面指 定位置上的一种封装技术。具体而言,就是用 特定的工具或设备将晶片引脚对准预先涂覆了粘接剂和焊膏的焊盘图形上,然后直 接贴装到未钻安装孔的PCB表面上,经过波 峰焊或再流焊后,使器件 和电路之间建立可靠的机械和电气连接。SMT技术具有可靠性高、高频特性好、易于实 现自动化等优点,是电子 行业至流行的一种封装技术和工艺。
 
  3、板上晶片直装式(COB)LED封装
 
  COB是Chip On Board(板上晶片直装)的英文缩写,是一种 通过粘胶剂或焊料将LED晶片直接粘贴到PCB板上,再通过 引线键合实现晶片与PCB板间电 互连的封装技术。PCB板可以是低成本的FR-4材料(玻璃纤 维增强的环氧树脂),也可以 是高热导的金属基或陶瓷基复合材料(如铝基 板或覆铜陶瓷基板等)。而引线 键合可采用高温下的热超声键合(金丝球焊)和常温 下的超声波键合(铝劈刀焊接)。COB技术主 要用于大功率多晶片阵列的LED封装,同SMT相比,不仅大 大提高了封装功率密度,而且降低了封装热阻(一般为6-12W/m.K)。
 
  4、系统封装式(SiP)LED封装
 
  SiP(System in Package)是近几 年来为适应整机的携带型发展和小型化的要求,在系统晶片System on Chip (SOC)基础上 发展起来的一种新型封装集成方式。对SiP-LED而言,不仅可 以在一个封装内组装多个发光晶片,还可以 将各种不同类型的器件(如电源、控制电路、光学微结构、感测器等)集成在一起,构建成 一个更为复杂的、完整的系统。同其他封装结构相比,SiP具有工艺相容性好(可利用 已有的电子装装材料和工艺),集成度高,成本低,可提供更多新功能,易于分块测试,开发周期短等优点。按照技术类型不同,SiP可分为四种:晶片层叠型、模组型、MCM型和三维(3D)封装型。
 
  目前,高亮度LED器件要 代替白炽灯以及高压汞灯,必须提高总的光通量,或者说 可以利用的光通量。而光通 量的增加可以通过提高集成度、加大电流密度、使用大 尺寸晶片等措施来实现。而这些都会增加LED的功率密度,如散热不良,将导致LED晶片的结温升高,从而直接影响LED器件的性能(如发光效率降低、出射光发生红移,寿命降低等)。多晶片 阵列封装是目前获得高光通量的一个*可行的方案,但是LED阵列封 装的密度受限于价格、可用的空间、电气连接,特别是散热等问题。由于紫 光晶片的高密度集成,散热基 板上的温度很高,必须采 用有效的热沉结构和合适的封装工艺。常用的 热沉结构分为被动和主动散热。被动散 热一般选用具有高肋化系数的翅片,通过翅 片和空气间的自然对流将热量耗散到环境中。该方案结构简单,可靠性高,但由于 自然对流换热系数较低,只适合 于功率密度较低,集成度不高的情况。对于大功率LED(封装),则必须采用主动散热,如翅片+风扇、热管、液体强迫对流、微通道致冷、相变致冷等。
 
  COB封装技术与SMD封装技术比较
 
  COB封装在led显示屏 应用领域已渐趋成熟,尤其在 户外小间距领域以其独特的技术优势异军突起。特别是在*近两年,随着生 产技术以及生产工艺的改进,COB封装技 术已经取得了质的突破,以前一 些制约发展的因素,也在技 术创新的过程中迎刃而解。
 
  那么,COB封装技 术优势到底在哪里?它与传统的SMD封装又有哪些不同?未来它会取代SMD成为LED显示屏的主流吗?
 
  技术比较
 
  COB封装是将LED芯片直 接用导电胶和绝缘胶固定在PCB板灯珠灯位的焊盘上,然后进行LED芯片导通性能的焊接,测试完好后,用环氧树脂胶包封。
 
  SMD封装是将LED芯片用 导电胶和绝缘胶固定在灯珠支架的焊盘上,然后采用和COB封装相 同的导通性能焊接,性能测试后,用环氧树脂胶包封,再进行分光、切割和打编带,运输到屏厂等过程。
 
  优劣势比较
 
  SMD封装厂 能造出高质量的灯珠是勿容置疑的,只是生产工艺过多,成本会相对高些。还会增 加从灯珠封装厂到屏厂之间的运输、物料仓 储和质量管控成本。
 
  而SMD认为COB封装技术过于复杂,产品的 一次通过率没有单灯的好控制,甚至是 无法逾越的障碍。失效点无法维修,成品率低。
 
  SMD封装这 种单灯珠单体化封装技术已积累多年的实战经验,各家都有绝活,也有规模,技术成熟,实现起来相对容易。
 
  COB封装是 一项多灯珠集成化的全新封装技术,实践过 程中在生产设备、生产工艺装备、测试检 测手段等很多的技术经验是在不断的创新实践中来积累和验证,技术门槛高难度大。目前面临的*大困难 就是如何提高产品的一次通过率。COB封装所 面临的是一座技术高峰,但它并非不可逾越,只是实 现起来相对困难。
 
  SMD封装中 使用的四角或六角支架为后续的生产环节带来了技术困难和可靠性隐患。比如灯 珠面过回流焊工艺需要解决数量庞大的支架管脚焊接良率问题。如果SMD要应用到户外,还要解 决好支架管脚的户外防护良率问题。
 
  而COB技术正 是由于省去了这个支架,在后续 的生产环节中几乎不会再有太大的技术困难和可靠性隐患。只面临两个技术丘陵:一个是如何保证IC驱动芯 片面过回流焊时灯珠面不出现失效点,另一个 就是如何解决模组墨色一致性问题。
 
  综合比较
 
  COB封装技术:
 
  从封装开始,一直到 显示屏制造完成,COB封装技术是整合了LED显示屏 产业链的中下游环节,所有的 生产都是在一个工厂内完成。这种生 产组织形式简单、流程紧凑、生产效率更高、更加有 利于全自动化生产布局。这种组 织形式也更有利于产品全过程的质量管控。这种组 织形式还是一个有机的整体,在产品 研发阶段就要考虑各个生产环节可能遇到的问题,综合评 估制定技术实施方案。这种组 织形式还可以更好地为终端客户承担品质责任。
 
  COB封装在LED显示领 域这种多灯珠集成化的封装技术道路上只面临一座技术高峰,它出现 在灯珠的封装环节。而且这 种技术并非不可逾越,但也不 是谁都能爬得过去的,是一种 综合技术的体现,需要无 数次的失败和经验教训总结,需要多 年的技术积累和沉淀,需要坚定、踏实、不怕困 难勇于创新的工匠精神。一旦越 过这项技术高峰,如同鲤鱼跳龙门, 山后的 路将是一马平川,在整个 生产环节上再也没有太大的技术难点。从红色 的产品可靠性曲线可以看到,COB封装一旦将灯珠封好,后续的 生产环节对其可靠性几乎影响不大,在客户 端应用一年以后,可靠性 指标和封装时相差无几。
 
  SMD封装技术:
 
  在SMD显示屏 产业链中的封装企业和显示屏企业是两类独立的企业,产业利 润是由这两类企业来分享的。蛋糕虽大,但企业多,竞争激烈,利润薄。这种生 产组织形式复杂,会浪费 掉一部分产业利润和效率,产品质 量管控难度相对大。由于封 装环节和显示屏厂环节互相独立,针对生 产过程中的技术难关很难有效配合,协同攻关。终端客 户使用产品一旦出现质量问题,涉及的环节多,追责难度大。
 
  从整个 生产过程中技术实施的难易程度和对产品可靠性的影响角度来分析,下图中 曲线颜色和意义同前图。图中可以看出SMD显示屏 封装产业链上存在双驼峰式的技术高峰, 这两个 技术难点都出现在屏厂环节,而封装 环节由于技术成熟稳定,技术难 度相对来说不大。所以SMD显示屏 的技术难度叠加在一起一定会超过COB封装技术的难度。
 
 
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